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概要：总结的造成堵管的几个少见原因及预防措施，在实际生产过程中，由于外界条件的变化，导致堵管的原因往往好比这些。

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本文摘要：概要：总结的造成堵管的几个少见原因及预防措施，在实际生产过程中，由于外界条件的变化，导致堵管的原因往往好比这些。

概要：总结的造成堵管的几个少见原因及预防措施，在实际生产过程中，由于外界条件的变化，导致堵管的原因往往好比这些。但只要我们严苛按照操作规程操作者，做防微杜渐，大大地从每一次堵管中总结经验和教训，就一定能将堵管的可能性降至低于。关键词：泵送混凝土堵管　　1、操作者失当更容易导致堵管　　1.1操作者人员精力不集中于　　输送泵操作者人员在泵送施工中不应精力集中于，时刻留意泵送压力表的读数，一旦找到压力表读数忽然减小，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管才可回避。

若早已展开了反泵（正泵几个操作者循环，仍并未回避堵管，不应及时拆管清除，否则将使堵管更为相当严重。　　1.2泵送速度自由选择失当　　泵送时，速度的自由选择很关键，操作者人员无法一味地图慢，有时欲速则不达。首次泵送时，由于管道阻力较小，此时不应短距离泵送，泵送长时间后，可必要提升泵送速度。

当经常出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，不应短距离泵送，将堵管歼灭在兴起状态。　　1.3余料量掌控不必要　　泵送时，操作者人员需随时仔细观察料斗中的余料，余料不得高于加热轴，如果余料过于较少，不易排出空气，造成堵管。料斗中的料也无法填得过于多，不应高于防护栏，以便于及时清扫细骨料和超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可高于加热轴，掌控在S管或排出口以上，以增大加热阻力、转动阻力和排出阻力。

本办法仅有限于于S阀系列混凝土泵。　　1.4混凝土的塌落童年小时采取措施失当当找到有一斗混凝土的塌落度较小，无法泵送时，不应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪恋省事，擅自泵送不易导致堵管。切忌在料斗中煮沸加热。　　1.5停机时间过长　　停机期间，不应间隔5-10min（明确时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初静时间而以定）开泵一次，以防范管。

对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不应之后泵送。　　1.6管道并未清除整洁　　上次泵送完，管道并未清除整洁，不会导致下一次泵送时堵管。所以每次泵送完一定要按照操作规程将运送管道清除整洁。

　　2、管道相连原因造成的堵管　　管道永久磁铁错误很更容易造成堵管。接管时应遵循以下原则：　　管道布置时应按最短距离、最多弯头和仅次于弯头来布管，尽可能增大运送阻力，也就增加了堵管的可能性。　　泵出口锥管处，不准必要相接细管，最少不应终端5mm以上直管后，再行相接细管。

　　泵送中途接管时，每次不能加接一根，且应用于水润滑剂一下管道内壁，两边尽空气，否则不易导致堵管。　　横向向上的管路，出口处应装布防离析装置，防治堵管。

　　高层泵送时，水平管路的长度一般不应不大于横向管路长度的15％，且不应在水平管路中终端管路截止阀。停机时间多达5min时，不应重开截止阀，避免混凝土脱出，造成堵管。

由水平并转横向时的90度细管，倾斜半径不应小于500mm.　　3、混凝土或砂浆的离析造成的堵管　　混凝土或砂浆遇水时，不易导致离析。有时在泵送砂浆时，之后再次发生堵管现象，就是因为砂浆与管道中的水必要认识后，砂浆离析而引发的，防治办法是：泵前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道连接器用力，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放进一海绵球，将砂浆与水分离。　　泵送完清除管道时，也要放进一海绵球，将水与混凝土分离，否则不易导致堵管。　　4、局部漏浆导致的堵管　　由于砂浆外泄掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后，将造成混凝土的塌落度增大和泵送压力的损失，从而造成堵管。

漏浆的原因主要有以下几种：　　4.1运送管道连接器密封严加　　运送管道连接器密封严加，管卡断裂或密封圈损毁而漏浆。此时不应紧固管卡或替换密封圈。　　4.2眼镜板和切割成的环之间的间隙过大　　眼镜板和切割成的环磨损相当严重时，二者之间的间隙逆大。需通过调整异形螺栓来增大眼镜板和切割成的环之间的间隙，若已无法调整，应立即替换磨损件。

本办法仅有限于于S阀系列混凝土泵。　　4.3混凝土活塞磨损相当严重　　操作者人员不应常常仔细观察水箱中的水否混浊，若无砂浆，一旦找到水已混浊或水中有砂浆，指出混凝土活塞早已磨损，此时不应及时替换活塞，否则将因漏浆和压力损失而造成堵管，同时还不会激化活塞和运送缸的磨损。

　　4.4因混凝土运送缸相当严重磨损而引发的漏浆　　若每次替换活塞后，水箱中的水迅速就逆混浊，而活塞是好的，则指出运送缸已磨损，此时须要替换运送缸。　　5、非合格的泵送混凝土造成的堵管　　用作泵送的混凝土必需合乎泵送混凝土的拒绝，并不是所有的混凝土都可以当作泵送，非合格的泵送混凝土将激化泵机的磨损，并经常出现堵管、爆管等现象。　　5.1混凝土塌落童年大或过小　　混凝土塌落度的大小必要体现了混凝土流动性的优劣，混凝土的运送阻力随着塌落度的减少而增大。泵送混凝土的塌落度一般在8～18cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般须要严格控制在15cm左右。

塌落童年小，不会减小运送压力，激化设备磨损，并造成堵管。塌落童年大，高压下混凝土不易离析而导致堵管。　　5.2含砂亲率过小、细骨料级配上不合理　　粗骨料按来源可分成：河砂、人工砂（即机制砂）、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最差，机制砂的可泵性最好。粗骨料按粒径可分成：粗砂、中砂、细砂，其中中砂的可泵性最差。

　　细骨料按形状可分成：卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的仅次于粒径与运送管道的最小口径也有关系，卵石的仅次于粒径不应大于1/3口径，碎石的仅次于粒径不应大于1/4口径，否则也不易引发堵管。

　　由于材料的有所不同，粗骨料的含量（即不含砂率）、细骨料的级配上都不存在一个最佳值。一般来说情况下，不含砂率不应太低，不应小于40%，大粒径细骨料的含量不应过低。合理地自由选择不含砂率和确认骨料级配上，对提升混凝土的泵送性能和防治堵管至关重要。

　　5.3水泥用量过较少或过多　　水泥在泵送混凝土中，起胶结作用和润滑剂起到，同时水泥具备较好的保水性能，使混凝土在泵送过程中容易泌水，水泥的用量也不存在一个最佳值，若水泥用量过较少，将严重影响混凝土的排出性能，同时使泵送阻力减少，混凝土的保水性变差，更容易泌水、离析和再次发生堵管。一般情况下每立方米混凝土中水泥的含量不应小于320Kg，但也无法过大，水泥用量过大，将不会减少混凝土的粘性，从而导致运送阻力的减少。　　另外水泥用量与骨料的形状也有关系，骨料的表面积越大，必须包覆的水泥浆也应当就越多，适当地水泥的含量就越大。

因此，合理地确认水泥的用量，对提升混凝土的可泵性，防治堵管也很最重要。　　5.4外加剂的搭配不合理　　外加剂的种类很多，如：加气剂、减水剂、超强塑化剂、缓凝剂、泵送剂等，根据混凝土的强度拒绝和水泥的品种，合理地自由选择外加剂，对提升混凝土的泵送性能起着很最重要的起到。不合理的外加剂将使混凝土的可泵性和流动性变差，从而造成堵管。

　　6、砂浆量过于较少或因应比不合格造成的堵管　　6.1砂浆用量过于较少　　因为首次泵送时，加热主机、混凝土输送车搅拌罐、料斗、管道等都要吸取一部分砂浆，如果砂浆用量过于较少，将造成部分运送管道没获得润滑剂，从而造成堵管。准确的砂浆用量不应按每200m管道大约须要0.5m3砂浆计算出来，加热主机、料斗、混凝土输送车搅拌罐等大约须要0.2m3左右的砂浆。因此泵送前一定要计算出来好砂浆的用量。

砂浆太少易堵管，砂浆太多将影响混凝土的质量或导致不必要的浪费。　　6.2砂浆因应比不合格　　砂浆的因应比也很关键。

当管道长度高于150m时，用1：2的水泥砂浆（1份水泥/2份砂浆）；当管道长度小于150m时，用1：1的水泥砂浆（1份水泥/1份砂浆），水泥用量过于较少也不会导致堵管。　　7、气温变化造成的堵管　　夏季气温较高，管道在反感阳光太阳光下，混凝土不易水解，从而造成堵管，因此在管道上应砖墙滑草袋或其他降温用品。冬季不应采行保温措施，保证混凝土的温度。　　8、结束语　　以上是总结的造成堵管的几个少见原因及预防措施，在实际生产过程中，由于外界条件的变化，导致堵管的原因往往好比这些。

但只要我们严苛按照操作规程操作者，做防微杜渐，大大地从每一次堵管中总结经验和教训，就一定能将堵管的可能性降至低于。.。

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